在新型包芯线机的日常运行中，关键部件的清洁与润滑维护是保障设备稳定高效运转的基础。这些部件直接参与线材的放线、成型、包裹等核心工序，其状态好坏直接影响包芯线的生产质量和设备使用寿命。忽视清洁与润滑工作，可能导致部件磨损加速、生产故障频发，甚至影响最终产品的性能。因此，建立系统的清洁与润滑维护机制，对新型包芯线机的长效运行至关重要。​

  清洁重点：定期清理放线架、导向轮、成型模具等部件表面的粉尘、金属碎屑及油污，避免杂质堆积导致线材跑偏、成型不良。特别是包芯线的填充料（如合金粉、脱氧剂等）易残留，需每日生产结束后用压缩空气吹扫或软布擦拭。
润滑要求：对传动齿轮、轴承、链条等运动部件，按设备说明书规定的周期（通常每周或每班次）加注专用润滑油 / 脂，确保其运转顺畅，减少磨损。注意避免油脂污染包芯线的原料或成品。

  清洁工作需针对不同关键部件的特点采取针对性措施。放线架和导向轮易堆积粉尘与线材碎屑，需每日用压缩空气吹扫表面杂质，再用软布蘸取专用清洁剂擦拭，防止杂质嵌入缝隙影响线材走向。成型模具作为决定包芯线规格的核心部件，其表面残留的填充料（如合金粉、脱氧剂）需用毛刷细致清理，必要时使用超声波清洗设备进行深度清洁，确保模具型腔光滑无异物，避免线材成型时出现划痕或褶皱。​

  润滑维护要严格遵循设备说明书的要求，精准把控润滑部位、周期和油脂类型。传动齿轮和轴承需每周加注高温耐磨齿轮油，加注前需清理注油口周围的灰尘，防止杂质混入油脂。链条传动系统则应每班次涂抹专用链条润滑剂，涂抹后需启动设备空转片刻，确保润滑剂均匀分布在链条的每个关节处，减少传动过程中的摩擦损耗。值得注意的是，润滑时需避免油脂滴落在线材或填充料上，防止污染产品，影响包芯线的使用效果。​

  清洁与润滑维护需形成联动机制，相辅相成提升维护效果。清洁工作为润滑创造良好条件，去除部件表面的油污和杂质后，润滑剂能更均匀地附着在摩擦面上，发挥理想的润滑作用；而定期润滑可减少部件磨损产生的碎屑，降低清洁工作的频率和难度。在实际操作中，应将清洁与润滑纳入每日生产结束后的必做工序，建立维护台账记录每次操作的时间和细节，通过持续优化维护流程，让新型包芯线机始终保持良好的运行状态，为稳定生产提供坚实保障。