提高合金包芯线机送料稳定性，首先需强化设备核心部件的精度与适配性。送料滚轮作为直接接触材料的关键部件，应采用高硬度合金材质（如 Cr12MoV 经淬火处理），并通过精密研磨保证表面光洁度（Ra≤0.8μm），同时严格控制两轮平行度误差在 0.02mm/m 以内，避免因接触不均导致打滑。传动系统需升级为伺服电机与行星减速器组合，配合编码器实时校准转速，将送料速度与主机成型速度的速比误差控制在 1% 以内；同步带选用聚氨酯钢丝芯材质，张紧度以 10N 力下下垂 1-2mm 为宜，齿轮啮合间隙需≤0.05mm，定期加注极压润滑油减少磨损，从机械层面消除传动滞后或打滑隐患。​

   其次，需建立材料预处理与适配机制，减少原材料缺陷对送料的干扰。针对合金带材的卷边、褶皱问题，在送料路径前端增设展平辊组，通过渐进式压力将带材平整度控制在每米偏差≤0.5mm；芯线则需经过多组校直滚轮修正直线度，确保弯曲度≤1mm/m，避免因形态不规则导致卡阻。同时严格执行来料质检，用涡流探伤仪筛查芯线内部疏松、夹渣等缺陷，用卡尺抽检带材厚度（偏差≤±0.03mm）与芯线直径（偏差≤±0.2mm），对不合格材料进行剔除或二次处理，从源头减少送料过程中的突发阻力变化。​

   最后，通过工艺参数动态调控与监测系统联动，实现送料状态的精准把控。张力控制系统需根据芯线材质特性（如硅钙线、稀土线的抗拉强度差异）设定合理张力值（通常为材料抗拉强度的 60%-70%），并配备张力传感器实时反馈，当波动量超过 5% 时自动调节磁粉制动器输出，维持张力稳定。在送料路径关键节点安装红外对射传感器与视觉检测装置，实时监测材料偏移量（允许偏差≤0.3mm），一旦超出阈值立即触发纠偏机构调整导向轮位置；同时通过人机界面记录送料速度、张力值、设备运行参数等数据，建立异常数据库，为参数优化提供依据，形成 “检测 - 反馈 - 调整” 的闭环控制，确保送料过程持续稳定。